Proteção anticorrosiva para estruturas metálicas em hidrelétricas

Publicado por: Alexandre Nicola

Publicado em: 30 de agosto de 2025

Categorias: Estruturas Metálicas, Pontes Rolantes, Pórticos Rolantes

Estruturas metálicas em usinas hidrelétricas enfrentam condições extremamente agressivas, com exposição constante à umidade, névoa salina e variações térmicas que aceleram significativamente os processos corrosivos. A proteção anticorrosiva adequada combina sistemas de pintura especializados com proteção catódica, garantindo a durabilidade e operação segura dessas instalações críticas.

O que são sistemas anticorrosivos para hidrelétricas?

Um sistema de proteção anticorrosiva para estruturas metálicas em hidrelétricas é uma estratégia integrada que combina preparação de superfície, aplicação de revestimentos protetivos e proteção eletroquímica. A proteção catódica utiliza ânodos galvânicos de magnésio, zinco ou alumínio para energizar suavemente as instalações e eliminar processos corrosivos, com vida útil de cerca de 30 anos.

Qual a especificação correta de tintas anticorrosivas?

O esquema de pintura anticorrosiva é composto por três tipos de tintas: primers aplicados diretamente ao substrato, tintas intermediárias para aumentar espessura, e tintas de acabamento que conferem resistência química. Para ambientes hidrelétricos, as especificações mais eficazes incluem:

  • Primer de alta aderência: Tintas epóxi ricas em zinco para proteção galvânica anódica.
  • Tinta intermediária: Sistemas epóxi ou epóxi‑poliamida com alta resistência a névoa salina.
  • Acabamento: Tintas epóxi ou poliuretano para barreira resistente a produtos químicos e UV.

Como preparar superfícies para máxima aderência?

A preparação de superfície segue rigorosamente a ABNT NBR 7348:2017, que especifica jateamento abrasivo ou hidrojateamento à ultra‑alta pressão. O grau de limpeza Sa 2½ ou Sa 3 é mandatório para ambientes de alta agressividade, removendo completamente óxidos e contaminantes.

Qual o cronograma de manutenção preventiva ideal?

Um cronograma de manutenção preventiva bem estruturado inclui inspeções anuais, semestrais, manutenção anual, retoques bienais e repintura programada, geralmente entre 10 a 15 anos para sistemas de alta performance.